빅브라더's 업무창고

  불량자재 폐기절차 완벽 가이드 (SCM 신입 필수 지식) 입고된 자재에 문제가 생겼을 때, 많은 신입들이 이렇게 생각합니다. “이거 그냥 버리면 되는 거 아닌가요?” 결론부터 말하면, 절대 안 됩니다. 왜냐하면 불량자재 폐기는 단순 폐기가 아니라 품질, 회계, 감사가 모두 연결된 공식 프로세스 입니다. 자칫 잘못처리하게 되면 여러가지 문제에 봉착할 수 있으니, 절차와 확인방법 등 오늘 글에서 자세히 다뤄보도록 하겠습니다.  1. 불량자재 폐기란 무엇인가? 불량자재 폐기란 사용이 불가능한 자재를 공식 절차를 통해 재고에서 제거하는 행위 입니다. 물리적으로 버리는 것 ❌ 시스템에서 제거하는 것 ✔ 👉 두 가지가 반드시 함께 이루어져야 합니다. 2. 왜 폐기 절차가 중요한가? ① 재고 정확성 시스템에는 있는데 실제로 없으면 어떻게 될까요? 전산과 실물의 불일치기 발생합니다.  👉 재고 오류 → 생산 차질 ② 회계 문제 재고는 회사의 자산입니다. 자신을 마음대로 버린다는 것은 큰 문제가 될 수 있습니다.  👉 폐기 = 자산 손실 → 반드시 회계 처리 필요 ③ 감사 리스크 기록 없이 폐기 시 외부감사에 대한 소명이 필요한 일입니다.  👉 내부/외부 감사에서 문제 발생 3. 불량자재 처리 방법 (폐기만 있는 것이 아니다) 정상 사용 특채처리 반품 (Vendor Return) 폐기 (Scrap) 👉 폐기는 고려할 수 있는 모든 방안을 검토한 뒤 어쩔 수 없이 선택하는  마지막 선택지 입니다. 4. 폐기 판단 기준 기능적으로 사용 불가 수리 불가능 재사용 가치 없음 반품 불가 👉 “돈으로도 살릴 수 없는 상태”일 때 폐기 5. 불량자재 폐기 절차 (실무 흐름) 불량 발생 품질 판정 처리 방향 결정 폐기 승인 요청 (품질 / 자재 / 재무) SAP 시스템 처리 물리적 폐기...

  특채처리란 무엇인가? SCM 실무자가 반드시 알아야 할 개념과 프로세스 SCM 실무를 하다 보면 한 번쯤은 이런 상황을 겪게 됩니다. 생산라인이 멈출 위기 자재는 있지만 품질 문제가 있음 납기는 맞춰야 하는데 정상 프로세스로는 불가능 이럴 때 등장하는 것이 바로 특채처리 입니다. 하지만 결함이 있는 자재를 그대로 공정에 투입한다고? 그거 편법아닌가?  물론 정상적인 처리라고 보기 힘들지 모르지만 제조업에서는 불가분하게 필요한 절차이기도 합니다. 특채처리는 그저 단순한 편법이 아니라, 명확한 기준과 책임이 필요한 예외 프로세스 라고 할 수 있습니다. 1. 특채처리란? (핵심 개념) 특채처리는 정상적인 검사·승인·구매 절차를 예외적으로 완화하거나 우회하여 자재를 사용 가능하도록 만드는 처리  를 의미합니다. SCM 관점에서 보면 정상 프로세스 → 품질 검사 → 승인 → 사용 특채 프로세스 → 조건부 승인 → 사용 → 사후 관리 👉 즉, 예외 대응 프로세스 (Exception Handling) 입니다. 2. 특채처리가 발생하는 대표 상황 ① 생산라인 중단 위험 (Line Stop) 자재가 없으면 생산이 멈추는 상황에서 일부 리스크를 감수하고 사용을 결정합니다. ② 품질 불량이지만 사용 가능한 경우 완전 불량은 아니지만 조건부 사용이 가능한 상황 외관 불량 치수 편차 ③ 긴급 납기 대응 납기 지연에 따른 손실이 더 큰 경우 품질 리스크를 감수하고 진행합니다. ④ 대체 자재 사용 기존 자재 수급 불가 시 검증되지 않은 자재를 임시 적용합니다. 3. 특채처리 프로세스 (실무 흐름) 특채처리는 반드시 승인과 기록 이 핵심입니다. 이슈 발생 관련 부서 공유 (구매 / 품질 / 생산) 리스크 평가 승인 진행 (품질팀 / 경영진) 시스템 처리 (SAP) 사용 및 출하 사후 관리 및 개선 핵심 포인트: 기록 + ...

SCM 입문자가 가장 많이 막히는 실무적인 문제들  SCM(공급망관리)을 처음 접하면 “개념은 알겠는데 막상 일을 하기가 부담스럽다”는 느낌을 받기 쉽습니다. 입문자의 입장에서 모든 일이 힘들지 모릅니다. 하지만 좋은 한명의 멘토가 여러 신입을 전문가로 길러내는 법이죠. 그래서 오늘 글에서는 신입사원이 실제로 가장 많이 막히는 지점들을 중심으로, 단순 개념이 아니라 왜 그런지 → 어떻게 처리하는지 → 실무에서 어떤 문제가 생기는지 까지 연결해서 설명해 보려고 합니다. 입문자분들이 겪는 어려움에 조금이나마 도움이 되었으면 합니다.  1. 재고 불일치 (Inventory Mismatch) ✔ 개념 정의 (실무 관점) 시스템(SAP) 상 재고와 실제 창고 재고가 일치하지 않는 상태를 의미합니다. 단순한 숫자 차이가 아니라, 회사의 신뢰도와 원가에 직접 영향을 주는 핵심 문제 입니다. ✔ 왜 발생하는가 (맥락 설명) 재고 불일치는 대부분 “작은 실수”에서 시작됩니다. 예를 들어: 입고는 했지만 시스템 반영을 안 한 경우 출고 시 Movement Type을 잘못 입력한 경우 불량/폐기를 처리하지 않고 방치한 경우 이런 문제는 한 번 발생하면 끝이 아니라, 이후 모든 재고 기반 의사결정을 왜곡시킵니다. ✔ 실무 프로세스 흐름 입고 (MIGO - 101) 출고 (MIGO - 201 / 261) 재고조정 (MI10, MI07) 실사 (MI01, MI04, MI07) ✔ 체크포인트 (왜 중요한가) 입고 후 즉시 시스템 반영 여부 → 미반영 시 재고 부족으로 오판 가능 출고 Movement Type 정확성 → 원가 및 비용 처리에 직접 영향 정기 실사 여부 → 누적 오차 방지 ✔ SCM 영향 재고 불일치는 단순 오차가 아니라: 재고 과다 → 불필요한 구매 발생 (원가 증가) 재고 부족 → 생산 중단 (납기 KPI 악화) 재고 신뢰도 하락 → 전체 SCM 의사결정 붕괴 ✔ 실무...

  기타출고 완벽 가이드 | SCM 조달 신입 필수 📦 기타출고 완벽 가이드 (SCM·조달 신입 필수 개념) SCM 및 조달 업무를 시작하면 반드시 마주하게 되는 개념이 바로 기타출고 입니다. 이 용어는 단순해 보이지만, 실제로는 재고, 원가, 회계, 내부통제까지 영향을 미치는 핵심 프로세스 입니다. 특히 SAP 환경에서는 기타출고 처리 방식에 따라 재무 데이터와 재고 데이터가 동시에 변동되기 때문에 정확한 이해가 필수입니다. 1. 기타출고의 정의 기타출고란 판매출고나 생산출고와 같은 정형화된 프로세스를 제외하고, 예외적인 사유로 재고가 감소하는 모든 출고 를 의미합니다. 일반적인 출고는 매출 또는 생산과 연결되지만, 기타출고는 그렇지 않습니다. 즉, 매출 없이 재고가 줄어드는 상황 입니다. 이러한 특성 때문에 기타출고는 대부분 다음과 같은 형태로 처리됩니다. 비용 처리 (Expense) 손실 처리 (Loss) 내부 사용 (Consumption) 결론적으로 기타출고는 수익 창출이 아닌 비용 발생을 동반하는 출고 라고 이해하는 것이 가장 정확합니다. 2. 기타출고를 진행하는 경우 ✔ 샘플 제공 (영업/마케팅) 거래처 테스트나 영업 활동을 위해 제품을 무상 제공하는 경우입니다. 이때 재고는 감소하지만 매출은 발생하지 않습니다. 이러한 출고는 단순한 재고 이동이 아니라 미래 매출을 위한 투자 로 해석됩니다. SAP 기준: MIGO / MB1A, Movement Type 201 또는 281 ✔ 폐기 및 불량 처리 품질 문제나 파손, 유통기한 경과 등으로 인해 제품을 폐기하는 경우입니다. 이 과정은 재고를 자산에서 비용으로 전환하는 행위 이며, 회사 손익에 직접적인 영향을 줍니다. SAP 기준: MIGO / MB1A, Movement Type 551 ✔ 내부 사용 (사내 소비) 장비 유지보수나 테스트 등 사내에서 자재를 사용하는 경우...

  AEO 인증이 리드타임 단축에 미치는 실질적 효과 AEO 인증이 리드타임(Lead-Time) 단축에 미치는 실질적 효과 글로벌 SCM에서 ‘Fast-track’ 전략으로서의 가치 1. AEO 인증이란 무엇인가? AEO(Authorized Economic Operator, 수출입 안전관리 우수업체)는 관세 당국이 공급망 보안과 법규 준수 능력을 인정한 기업에 부여하는 인증입니다. 이 인증을 획득하면 기업은 통관 절차에서 다양한 혜택을 받게 되며, 이는 단순한 행정 편의를 넘어 SCM 성과 개선 으로 이어집니다. 2. SCM 핵심 KPI ‘리드타임’과 AEO의 관계 SCM(Supply Chain Management)에서 가장 중요한 지표 중 하나는 리드타임(Lead-Time) 입니다. 재고 증가 → 비용 상승 납기 지연 → 고객 신뢰 하락 생산 계획 차질 → 운영 비효율 결국 리드타임 단축은 기업 경쟁력의 핵심이며, AEO 인증은 이를 가능하게 하는 중요한 수단입니다. 3. AEO 인증이 리드타임을 단축시키는 3가지 핵심 메커니즘 ① 수입 검사 생략 및 검사 비율 축소 AEO 기업은 세관 검사 대상에서 제외되거나 검사 비율이 크게 감소합니다. 항만/공항 체류 시간 감소 통관 대기 리스크 제거 평균 1~3일 리드타임 단축 ② 서류 제출 간소화 및 사전 심사 AEO 기업은 통관 서류가 간소화되며 일부는 사전 심사가 가능합니다. 통관 병목 현상 감소 서류 오류로 인한 지연 최소화 업무 처리 속도 향상 ③ 우선 통관 (Priority Clearance) AEO 기업은 물품 도착 시 우선적으로 통관 처리됩니다. 피크 시즌에도 안정적 통관 항만 혼잡 상황에서도 빠른 반출 긴급 물류 대응 가능 4. 리드타임 단축이 안전 재고에 미치는 영향 기존 구조 (AEO 미보유) 통...

전 세계 생산량 폭증의 역설: 중동 사태와 채찍 효과(Bullwhip Effect)가 만드는 가짜 호황 최근 글로벌 제조업 지표가 4년 만에 최고치를 기록하며 경제 회복에 대한 기대감이 높아지고 있습니다. 하지만 이러한 '생산량 폭증' 이면에는 SCM(공급망 관리)의 고질적인 문제인 채찍 효과(Bullwhip Effect) 와 물류 대란이 초래한 공포 섞인 재고 축적이 숨어 있습니다. 1. 겉보기 호황과 실제 데이터의 괴리 주요국 제조업 지표(PMI)는 50을 상회하며 확장 국면을 나타내고 있지만, 세부 항목을 뜯어보면 우려스러운 징후들이 발견됩니다. 지표 항목 현재 상태 시사점 제조업 PMI 4년 만에 최고치 (미국 54.0 등) 표면적인 생산량 급증 수출 판매량 하락 추세 전환 실제 외부 수요는 감소 중 제조업 고용 감소 또는 정체 기업들이 현재 상황을 일시적이라 판단함 2. 중동 사태가 촉발한 SCM의 공포: 채찍 효과 중동의 지정학적 위기로 호르무즈와 홍해 물류가 위협을 느끼게 되자 운송 기간이 몇 주씩 늘어났습니다. 이는 공급망 상류에 위치한 기업들에게 심각한 공포를 심어주었습니다. 채찍 효과(Bullwhip Effect)란? 공급망 하류(소비자)의 미세한 수요 변화가 상류(제조업체)로 전달될수록 파동이 커지는 현상을 말합니다. 현재 상황: 물류 중단 공포로 인해 실제 소비 수요보다 훨씬 많은 양의 원자재와 부품 주문이 쏟아지고 있으며, 이는 생산 지표를 비정상적으로 부풀리고 있습니다. 3. 서...