재고관리는 왜 해야할까?

 

재고관리는 왜 해야할까?

■ 재고관리가 필요한 이유

재고관리는 왜 해야하는 것인지 생각해 본 적이 있는지 모르겠습니다. 

기업이 재고관리를 하는 이유 중 한가지는 돈을 벌기 위해서입니다. 기업의 제 1목표인 이윤추구와 맞닿아 있습니다. 회사가 존재하려면 꾸준한 이익이 뒷받침 되어야 가능한 일이니 말이죠. 

그런데 재고관리가 회사의 이윤과 어떤 관계가 있는지 선뜻 떠오르지 않습니다. 재고는 어차피 생산 또는 차후에 판매를 예정하고 있으니 미래의 수입이 될텐데 그것을 잘 관리한다고 해서 회사의 손익에 차이가 발생한다는게 잘 이해되지 않습니다. 

그렇게 보이지만 사실은 그렇지 않습니다. 재고관리는 생산을 하는 것 만큼이나 중요한 업무입니다. 그럼 재고관리가 왜 중요한지 살펴보겠습니다. 

■ 재고관리의 중요성 

재고관리에 앞서 우선 '재고'라는 단어의 의미를 살펴보겠습니다. 

재고란 생산 또는 판매를 위해 공정상에 대기중인 원재료, 재공재료, 제품재고를 통틀어 말합니다. 일부에서는 원재료와 재공을 제외하기도 하지만 원칙적으로 전공정의 재고를 모두 포함해야합니다. 

"재고는 장차 생산을 하든, 판매를 하든 하면 되는 존재인데 관리가 필요할까?"

재고를 보유하는 것만으로도 장차 수익이 난다라는 개념에서는 큰 이의가 없을 것입니다. 하지만 현금의 흐름 관점에서 생각한다면 이야기는 달라집니다. 다시말해 보유한 재고는 최종 고객에게 판매되어 수익화 되어 현금으로 회사에 돌아와야 의미가 있습니다. 그런 수익이 현재는 회사의 창고에 머물러 있는 것입니다. 즉 필요없는 재고를 쌓아 놓는다면 그만큼의 현금흐름이 막히는 샘이 됩니다. 

"그렇다면 재고를 완전히 없애면 되겠네?"

이역시 잘못된 생각입니다. 이상적인 운영상 재고가 완전이 없이 정확히 맞물려 돌아간다면 가능하겠지만 현실적으로 불가능합니다. 따라서 재고의 수준을 어떤 수준으로 관리할 것인가가 매우 중요한 문제가 됩니다. 이 재고수준을 결정하고  그 수준을 관리하는 것이 곧 재고관리를 잘하는 것입니다. 

■ 적정재고 수준이란?

재고의 수준은 지나치게 많아도, 지나치게 적어도 문제가 됩니다. 

재고의 수준이 지나치게 많으면 앞서 설명하였듯이 현금의 흐름이 묶이는 결과를 가져와 회사의 현금흐름상에 악영향을 미치게 됩니다. 주식을 하다가 매수금액보다 떨어져서 한참을 보유하고 있었다면 그 주식을 손절하여 다른 주식을 매입하여 수익을 낼 수 있는 기회비용을 잃어버리는 것과 같은 이치입니다. 

반대로 재고의 수준이 지나치게 적다면 생산 중 또는 물류의 이동, 고객의 급격한 물동변동등의 변수에 대응하지 못해 결국 이 또한 매출의 기회를 잃어버리는 결과를 가져옵니다. 

그래서 공급망관리상에서는 적정재고의 수준을 파악하고 관리하는 일이 중요하다 하겠습니다. 

■ 적정재고를 파악하는 방법 

적정재고의 수준을 파악하는 방법은 무엇일까요. 

우선 적정재고의 수준을 파악하려면 전반적인 공정의 이해를 필요로 합니다. 원재료의 입고에서 공정대기 생산, 제품대기, 제품출고에 이르는 전체의 공정이 어느정도의 시간을 필요로하는지 알아야 합니다. 이것을 우리는 리드타임(Lead Time)이라고 합니다. 

제품이 생산되어 고객에게 인도되기까지는 여러 단계를 거치게 됩니다. 

1) 공급협력사에서 원재료를 우리회사에 공급하는 일련의 시간

생산계획에 맞춰 원재료의 수급계획을 수립하고 그에 맞춰 필요한 원재료의 양을 BOM에 따라 계산하여 MRP를 돌려 필요수량을 뽑아 현재 보유재고량을 감안한 필요수량을 구매요청한 뒤 구매오더를 발행하면 공급업체에서는 원재료를 보내게 됩니다. 

2) 원재료가 검사공정을 거쳐 라인까지 투입 대기까지 시간 

원재료가 공장에 입고되어 수입검사를 받고 Pass 되어 원재료창고에 저장되고, 투입전 필요한 전처리를 거쳐 공정 재공재고로 투입되기까지 소요되는 시간 

3) 생산라인에 투입되어 생산되는데 걸리는 시간  

생산라인 안으로 투입되어 각 생산공정을 거치면서 제품화되기까지의 시간으로 보통 최근의 생산물동 1회분 생산에 소요되는 시간을 계산함

4) 생산 후 포장에서 보관, 공장출하까지의 시간 

제품이 포장되어 제품창고에 보관된 뒤 출하과정을 통해 공장밖으로 나가는데까지의 시간 

5) 공장에서 고객과 약속된 지점까지 도착까지의 시간   

물류에 따라 제품이 공장에서 고객에게까지 도착하는데까지 걸리는 시간으로 고객과의 거래조건 (Incoterms)를 고려하여 산정 

상기의 5가지 과정을 통해서 고객의 PO 이후 생산하여 고객에게 제품을 인도하는 일련의 사이클이 실제 얼마나 소요되는지 정확히 파악해야 합니다. 

이를통해서 한 사이클에 소요되는 시간을 계산하였다면 고객의 품질만족수준을 어느정도로 맞출것인지에 대한 고민이 필요합니다. 바로 고객서비스 수준에 대한 결정, 서비스율을 결정하는 것입니다. 

적정재고의 핵심은 고객서비스 수준의 유지와 운영비용(재고금액) 사이의 최적화를 찾는것입니다. 서비스수준이 높다면 운영비용이 높아지고 반대로 낮아지면 운영비용이 줄어드는 Tradeoff 관계에 있는 두가지 요소를 최적화하는 것이 중요합니다. 

적정재고 = 주기재고 + 안전재고 

● 주기재고

서비스 수준과 재고금액의 밸런싱을 위해서 알아야 할 첫 번째는 바로 '주기재고'라는 개념입니다. 주기재고는 재입고되는 시점가지 예상되는 판매량에 대응하는 판매예상재고를 말합니다. 보충되는 사이클에 따라 일시적으로 늘었다 줄었다를 반복하는 특징을 가집니다. 

주기재고 = 평균수요 X 공급리드타임(L/T)

평균수요란 정해진 기간 동안 고객에게 판매되는 평균량을 의마하고, L/T는 앞서 설명한 고객에게 공급하는데까지 소요되는 시간을 의미합니다. 

● 안전재고

안전재고란 예상치 못한 수요나 생산이나 물류의 이슈로 인한 공급변동이 발생 시 대응하기 위한 재고를 말하며, 수요와 공급, 고객서비스 수준에 따라 품목별로 매월 가감되도록 산정합니다. 

안전재고 = 수요표준편차 X 서비스계수 X √공급리드타임

수요표준편차란 고객에게 판매된 량의 표준편차를 의미하고, 서비스계수는 고객에게 결품수준을 어느정도에서 관리할지에 대한 상수입니다. 서비스율에 따라 재고량이 결정되는 만큼 회사차원에서 전략적으로 결정되어야하는 부분입니다. 

오늘은 재고관리와 이를 위해서 필요한 리드타임의 산정 그리고 적정재고관리 수준의 산정방법에 대해서 알아보았습니다. 품목에 따라 일정한 주기를 가지고 적정재고수준을 조정하는 것은 사실상 쉽지 않은 일입니다. 업체에서 다루는 품목의 수가 수천가지에 달한다면 사실상 불가능에 가깝기 때문입니다. 따라서 전체 재고액의 큰 덩어리 관점에서 적정재고의 수준을 관리하는 편이 현실적인 방향이라 하겠습니다. 

S&OP회의 목적과 다루는 안건들

공급망관리(SCM)업무를 하다보면 직접적으로 관련된 회의가 그리 많지 않다는 것을 알 수 있습니다. 물론 소규모 단위의 회의는 기업마다 다를 수 있습니다. 업무의 변동이 심한 곳은 Daily 진행해는 곳도 있지만 변동이 심하지 않은 업체는 월 1회하는 곳도 있습니다. 

오늘 얘기하고자 하는 S&OP회의는 공급망관리를 위한 가장 중요하면서도, 가장 자주 일어나는 회의체로서 관련 업무를 담당한 인원이라면 꼭 알아야 하겠습니다.

S&OP 회의는 무엇인가?

S&OP(Sales and Operation Planning) 은 SCM에서 가장 중요한 핵심안건을 결정하는 회의라고 할 수 있습니다. 고객으로부터 어떤 모델, 얼만큼의 물동요구가 있는지, 그에 따라 우리가 공급할 수 잇는 수량은 얼마인지 그리고 그에 따라 계획된 생산계획 대비 어느정도 변동이 생겼는지를 검토하고 재수립하는 일련의 과정이라고 하겠습니다. 

이런 일련의 과정을 통해 확정된 계획을 이끌어내기 위한 회의라고 이해하시면 됩니다. 

공급망관리업무의 프로세스를 살펴보면 일단 물동관리 담당자가 선행적으로 고객의 상황을 파악하고 분석하여 중장기에 계획을 수립하게 됩니다. 이후 그에 따른 장기적 안목의 투자와 대응이 진행되게 되는데 실제업무는 고객의 실질적인 물동 자료가 접수되는 시점부터 발생한다고 할 수 있습니다.

원칙상 고객은 구간의 차이는 있을 수 있지만 생산되는 공정의 리드 타임(Lead time)을 감안하여 +3개월 정도의 FCST(Forecast)를 작성하고 짧게는 1~2주 길게는 한 달 정도의 확정구간(Prozen Period)을 가져갑니다. 

하지만 현실적으로 확정구간을 운영하지 않는 고객사가 대부분입니다. 확정구간이라는 것은 고객이 그 구간 내에 생산된 물동에 대해서 책임을 진다는 의미이기 때문에 굳이 그런 리스크를 감수하려 하지 않는 게 일반적입니다.

원칙상은 확정 구간을 운영하고, 확정된 PO(Purchase Order)를 받아서 계획을 수립하는 것이 맞지만 대부분은 FOCS 기반의 자료를 통해 생산 라인을 운영을 합니다. 대부분의 업체들은 고객에게 비지니스의 모든 것을 맡기고 있으며, 고객 위주의 운영을 선호하기때문에 다양한 고객을 다수 보유한 힘있는 supplier 가 아닌다음에야 고객의 의견을 따르는게 일반적입니다. 

이러한 불확실한 환경 소개서 생산 라인에 PSI 그를 밸런스 있게 관리하는 것은 쉬운 일이 아닙니다. 우리가 생산 계획부터 생산의 현황 그리고 재고까지 한 노래 확인할 수 있는 유일한 페이츠가 바로 S엔오피 회의입니다.

S&OP 회의에서 다루는 안건들 

S&OP회의에서 다루는 내용은 다음과 같습니다. 

1) 영업이나 마케팅에서 고객과 논의된 물동의 수준 및 변동 예상정보를 공유하고

2) 설비의 능력(Capacity)을 감안하여 생산해야 될 계획수량을 확정하게 되고 

3) 그 계획 대비 전주에 생산된 실적을 점검하여 미달된 부분은 어떤 이유에서 부족함이 있었는지 확인하는 작업을 거치고

4)  부족한 부분이 있었다면 그 부분을 다음 계획에 녹여내게 됩니다. 

5) 고객의 재고수준을 파악하고 해당 생산 현황이 이어질 경우 주말이나 월말 예상되는 재고의 양을 예측하여 보고하기도 합니다. 

회사의 공장장 또는 조직 책임자는 본회의를 통해서 회사 운영에 들어가는 자원의 현황과 생산 현황 그리고 재고와 공급 현황까지도 일목유연하게 확인할 수 있게 됩니다. 

따라서 이 중요한 회의에서 PSI 관점에서 발생될 수 있는 이슈나 또는 이미 이슈화 돼 있는 문제들의 해결을 위한 결정이 이루어져야 합니다. 담당자는 본회의에서 예상되는 문제점을 Bring up 하여 조직 책임자로부터 결정을 이끌어 낼 수 있도록 유도해야 합니다. 

이러한 일련 과정들을 주단위 또는 격주단위로 운영을 하게 되는데, 생산 변동에 크지 않은 일부 업체에서는 월 단위로 운영하기도 합니다.

SCM의 궁극적인 목적

SCM《Supply Chain Management》는 왜 하는 걸까요? 

수많은 업체들이 SCM이라는 업무를 도입한 까닭에 대해서 한번 생각해 보겠습니다.

저는 업체들이 SCM 업무를 하는 근본적인 이유를 크게 두 가지로 볼 수 있다고 생각합니다. 

그 첫 번째는 고객과의 약속을 지키기 위함입니다. 고객과 협의된 적정 수준의 품질에 제품을 적기에 공급하는 일을 제대로 수행하기 위해서 SCM이 필요하기 때문입니다.

적기에 제품 공급을 하기 위해선 우리가 가장 집중해야 되는 것은 바로 밸런스입니다.

일명 P에스아이로 대변되는 이 3 가지 중요 요소 생산 판매 그리고 재고의 밸런스가 얼마나 잘 유지. 관리되느냐에 따라 승패가 달려 있다고 할 수 있겠습니다.

고객이 필요로 하는 물동이 확정되면 그 출하 일자에 맞춰진 계획이 수립되게 됩니다. 그리고 그 계획에 맞춰서 생산을 하고 제작된 제품을 고객에게 안전하게 공급하는 것이 일련의 과정입니다. 하지만 공장 내에서 pSI는 살아 숨쉬는 존재와도 같습니다. 언제든 이슈가 발생될 수 있고 그에 따라 계획된 수량들이 조정이 필요하고 실시간으로 그에 따른 대책이 마련돼야 합니다.

지금은 모든 제조 업체들이 MES 시스템과 ERP등의 시스템을 사용하여 실시간 현황을 확인 할 수 있습니다.

SCM을 도입하는 목적 중 두번째는 회사 수익의 개선을 위해서입니다. SCM 관리를 통해서 우리는 제품과 원재료의 적정 수준의 재고를 관리할 수 있습니다. 적정 수준의 재고라 함은 고객이 요청한 물동에 충분히 대응을 할 수 있으며 또한 불시에 발생할 수 있는 위험 사항을 대비할 수 있는 안전 재고를 포함한 것입니다. 다시 말해서 고객의 요청에 충분히 대응할 수 있는 재고들을 최소한으로 확보하여 회사에 현금 흐름을 방해하지 않는 선에서 고객과의 약속을 지킬 수 있도록 하기 위함입니다.

불안정한 한경으로 인해 공급상의 차질 위험이 높다면 안전재고 마진을 높이고 반대로 그렇지 않은 경우에는 최소한으로 운영하면서 최고 수준을 낮게 해 관리해야 합니다. 재고란 것은 결국 지나치게 많이 가지고 있다면 현금 흐름성을 방해하는 요인으로 작용하기 때문입니다. 즉 재고는 적정 수준을 유지해야 하는 운명을 타고났습니다. 지나치게 많아도 또는 적어도 문제가 되는 게 바로 재고입니다.

적정한 재고 수준 관리야말로 어찌 보면 잘 드러나지 않는 SCM의 가장 큰 역할일지도 모르겠습니다. 누군가가 봤을 때 회사 손익을 방해하지 않는 선에서 매출이 정상적으로 이루어지고 있다면 그 업체 SCM팀은 제대로 일하고 있다고 봐도 무방할 것입니다.

SCM을 시작하기 전 꼭 알았으면 하는 기본지식

  SCM이란 뭐라고 생각하는가?

 Supply Chain Management, SCM에 관련된 일을 시작하려는 분들에게 도움이 되었으면 하는 바람으로 작성합니다. 

SCM이란게 언제가 부터 매우 업계에서 중요한 부분을 차지하기 시작했습니다. 그동안 제품을 판매하는데 있어서 중요한 부분은 제품의 품질과 가격이었지만, 경쟁사 마다 고객을 위한 최소한의 품질과 가격선의 차이가 미미해지면서 이제는 기업이 경쟁에서 살아남기 위해서는 품질과 가격은 기본이고 적기에 제품을 공급하고, 또한 우수한 재고관리를 통해 쓸데없는 비용의 기회효과를 날려서는 안된다는 것을 인식했기 때문입니다. 

그만큼 개발에서 생산으로 그리고 이제는 운영에 대한 경쟁력이 성공과 실패를 가르는 중요한 요소가 되었다는 의미입니다. 아무리 우수한 제품을 개발하고, 가격적으로 저렴하다 하더라도 고객이 요구하는 적기에 제품을 공급하지 못하거나 요구하는 수량을 맞출 수 없다면 고객과의 거래는 오래 지속될 수 없기 때문입니다. 

제가 생각하는 SCM이란 간단히 말해 고객에게 제대로 된 제품을 공급하는 것입니다. 이 간단한 명제에서 부터 모든 업무가 시작된다고 봅니다. 고객과의 약속을 위해서 '합의된 적정수준 품질의 제품을 적기에 공급하는 것' 그것이 바로 SCM의 기본목표입니다. 

우리는 이 목표를 달성하기 위해서 필요한 조치를 취하고, 최소한의 리소스를 투입하기 위해 고민하고 또 고민해야 합니다. 제품라인의 문제가 있다면, 공급할 수 있는 수량에 차질이 생기기도하고 공급 물류상에 이슈가 있다면 적기에 납품이 힘들어 집니다. 출고된 제품의 품질이 늦게 확인이 되면 고객에게 전달된 제품의 회수를 고민해야 하고, 지나칙게 많거나 적은양의 원재료를 확보할 경우 제대로 된 양품수량을 고객에게 공급할 수 없는 문제들이 생깁니다. 

또한 고객과의 협의 시 어떤 루트로 어떤 공급조건(Incoterms)으로 결정하는가에 따라 투입되는 리소스를 더 효율적으로 또는 비효율적으로 사용할 수 있고, 결과적으로 회사의 수익성에도 영향을 미칠 수 있습니다. 

SCM은 회사를 움직이는 기본 골격이라고 생각합니다. 튼튼한 SCM 구조를 가진 회사는 쉽게 무너지지 않습니다. 또한 어려운 경영환경에서도 살아남을 면역력을 가지고 있습니다. 회사운영에 있어서 쫀쫀한 마이크로단위 관리를 위해서는 SCM이 허술한 상태로는 절대 불가능합니다. 

재료의 입고에서 제품의 출고까지 일련의 과정을 제대로 관리하지 못하면서 어떻게 회사운영의 로스를 파악하고 제대로 관리할 수 있을까요?

또한 SCM은 윤활류와 같은 역할을 합니다. 

개발과 생산, 경영관리, 품질, 물류에 이르는 여러가지 톱니바퀴가 제대로 맞물려 유기적으로 돌아야 회사라는 조직이 원할히 운영됩니다. 그 사이에 SCM이라는 윤활류가 제대로 뿌려져야 효과적인 조직운여이 가능하게 됩니다. 그만큼 SCM은 업무가 광범위하고 해야할 일들이 많습니다. 따라서 신경써야하는 일도 많고 더 부지런해야 합니다. 

각 회사마다 SCM을 어떤형태로 운영하든 지금까지의 내용에서 큰 벗어남은 없다고 생각합니다. 물론 이 광범위한 업무를 한 부서에서 처리하지 못하듯 구매와 조달, 자재관리, 물류, 수요관리, SCM등 유사관련업무부서의 다양한 협력이 있어야만 소기의 목적을 달성할 수 있습니다. 

하지만 SCM을 적용하기 위한 한가지 전제조건이 있습니다. 이것은 쉽게 간과되는 부분이지만 절대적인 조건이라고 할 수 있습니다. 이 조건이 충족되지 않은 상태에서 운영되는 SCM은 어거지일뿐이고, 제대로 된 SCM이라고 할 수 없습니다. 억지로 시스템에 맞춰진 SCM은 소기의 목적을 달성할 수 없습니다. 반드시 제대로 된 SCM을 운영하고자 한다면 생산라인이 안정되어야 한다는 전제조건을 꼭 확인해야 합니다. 

안정된 생산라인이라는 의미는 높은 공정수율(yield)을 의미하는게 아닙니다. 낮든 높든간에 일정한 트렌드를 가지고 있어야 한다는 뜻입니다. 가령 동일 모델의 생산을 동일라인에서 진행하는데 어제는 수율이 97%였고, 오늘은 80%, 또 내일은 92% 로 동일조건에서 생산하더라도 수율의 등락이 지나지게 큰 라인은 SCM보다 라인의 품질안정성이 우선적으로 선행되어야 합니다. 

즉 품질이 확보되지 않은 공정라인의 SCM 관리는 의미가 없습니다. 선행되어야 하는 품질조건이 만족된 이후 SCM이 접목될 때 비로서 의미가 있다고 하겠습니다. 왜냐하면 SCM은 과거의 Data와 미래의 예측정보를 통한 관리가 중요하기 때문입니다. 미래구간의 예측도 과거 트렌트를 통해 분석되는 부분이 많아 불확실성이 높은 부분인데, 공정의 생산품질이 흔들린다면 더 예측하기 힘든 불활실성들이 늘어나게 됩니다. 

예를 들어 평균수율이 90%인 공정 A의 Daily 공정수율변동이 1%인 반면 B공정은 10%이라면, 고객에게 공급해야 할 제품 100ea를 위해서 A공정은 약 110ea 에 해당하는 원재료를 공급해도 되지만 B공정은 편차를 고려할 때 120ea 이상을 투입해도 때에따라선 공급량을 맞추지 못하는 사태가 벌어집니다. 

SCM의 중요도는 날로 증가하고 있지만, SCM만으로 가능한 것은 아닙니다. SCM의 우수성과 효과는 제대로 모든 부서가 유기적으로 돌아갈 때 더욱 강화될 수 있는 부분입니다. 

재고일수는 어떻게 정해지는가 ?

 재고일수(Days of Inventory Outstanding) 에 대해서 들어본 적이 있는지 모르겠습니다. 

명목상의 정의는 현재 보유하고 있는 원료의 추가 유입이 없는 상태에서 차월매출원가에 대한 대응기대값이라고 할 수 있습니다. 

좀더 이해하기 쉽게 설명을 하자면, 현재 보유하고 있는 원자재.반제품,제품등의 재고를 이용하여 미래구간에 고객에게 공급해야하는 물동을 몇 일이나 대응할 수 있는지에 관한 것입니다. 가령 제품기준으로 매일 20개의 제품을 공급해야하는데 보유재고가 100개라면 5일치의 매출에 대응할 수 있으므로 재고일수는 5일이 됩니다. 

그런데 재고관리에 있어서 재고일수는 어떤의미를 갖는 것일까요?

재고일수의 의미에 대해서 논하기 위해서는 우리회사가 고객에게 공급해야 하는 하루치의 출하량에 대해서 사전정립이 필요합니다. 그래야 보유재고가 몇일의 매출을 대응할 지 계산되기 때문입니다. 

재고일수의 적정선은 업체와 업종에 따라 다를 수 있습니다. 꾸준한 매출이 일어나고, 출하량의 변동이 크지 않은 업체의 경우 보유재고의 리스크가 크지 않다면 재고일수가 높아도 큰 문제가 아닙니다. 반면 매출량의 변동성이 크고, 불용자재로 전락할 위험성이 크다면 재고일수가 높을 경우 손실로 전환될 가능성이 높습니다. 

일반적으로 대기업 중에서 재고관리가 우수한 편에 드는 기업들의 재고일수(DIO)는 30일 수준입니다. 물론 절대적인 수치는 아니라는 점을 알아 주셨으면 합니다. 글로벌 물류를 감아하여 보유하는 재고분으로 한달정도의 매출대응을 하는 수준이라면 재고보유로 인한 현금의 흐름을 크게 방해하지 않는선에서 매출의 실기도 예방할 정도로 적정수준이라고 생각됩니다. 

이상적으로 공급리드타임 1일이라면 재고일수도 1일이면 됩니다. 하지만 1:1 구조는 어디까지나 이상적인 수치일 뿐입니다. 

SCM의 역할은 대단히 중요합니다. 사전물동에 대한 전망과 조율, 생산(P), 판매(S), 재고(I) 의 밸런스를 맞주는 일은 쉬운 일이 아닙니다. 공급에서 생산, 물류에 이르기까지 다양한 이슈가 발생되고 그에 따라 적정한 재고를 운영하여 매출의 기회를 놓지지 않고, 또한 지나치게 많은 재고를 떠않지 안도록 하는일은 회사의 근본을 유지하는 일이라 하겠습니다. 

중국 베타볼트(Betavolt) 가 개발한 원자력 배터리

배터리가 기존의 에너지원을 대체하기 위해서 필요한 것은 무엇일까?

혹시 이런 생각을 해본적 있는지 모르겠습니다. 주류에너지인 오일과 가스등의 화석연료가 사라진 세상에서 가장 효율적인 에너지원으로는 아마도 태양광이라고 생각합니다. 물론 풍력과 수력 등 대체 에너지 모두 의미가 있을 것입니다. 그런 대체에너지에게 가장 필요한 것 역시 저장을 위한 배터리일 것입니다. 물론 어떤 케미스트리인가는 둘째문제이겠만서도 배터리에 충전을 해 두어야 의미 있는 에너지원이기 때문이죠. 

어째든 현재의 배터리는 화석연료를 대체하기 위한 필수불가결한 아이템이 분명합니다. 배터리가 의미 있기 위해서는 저장용 매체로서의 역할을 충실해야 합니다. 지금의 저장용량으로서는 대중화 시대로 접어들기에 많이 부족한 것이 사실입니다. 

그런데 만일 한번 충전으로 수십년을 사용할 수 있는 배터리가 있다면 어떨까요?

별도의 충전이 필요없이 구매에서 폐기까지 수십년동안 추가로 충전을 할 필요가 없다면 현재의 화석연료보다 분명 유리한 고지를 점유할 수 있을 것입니다. 가령 새로운 배터리를 탑재한 EV를 구매했는데 타이어나 오일 등 소모품을 교환하더라도 한번도 충전을 하지 않는다면 기존의 화석연료차량 (ICE) 보다 편리할 것입니다. 왜냐하면 주유소에 들러야 하는 번거로움이 사라지기 때문입니다. 

현재 이런 꿈과 같은 배터리를 직접 개발하는 곳이 있습니다. 바로 배터리에 핵에너지를 적용하여 반영구적인 배터리를 개발하고 있는 회사가 있습니다. 바로 베이징에 본사를 둔 베타볼트입니다. 

중국의 베타볼트는 반영구적으로 전기를 생산할 수 있는 원자에너지 배터리를 개발했다고 발표했습니다. 베타볼트의 발표자료에 따르면 원자력 배터리는 핵 또는 방사선 동위원소 배터리라고도 불리며 핵 동위원소가 붕괴될 때 방출하는 에너지를 활용하여 반영구적인 전기공급이 가능하다고 밝혔습니다. 

베타볼트는 전기 생산을 위해 니켈-63(Ni-63)이란 방사성 물질에 의해 방출되는 원자를 사용하였습니다. 10미크론 두께의 다이아몬드 반도체를 개발한 뒤 두 반도체 사이에 Ni-63 2미크론 시트를 배치한 구조를 만들었습니다. 

 

최초의 원자력 배터리로 명명한 베타볼트의 배터리는 동전보다 작은 사이즈에서 100마이크로와트의 전원을 공급할 수 있습니다.( 1와트는 100만마이크로 와트와 동일) 

1와트(W) 수준의 배터리는 2025년이나 출시될 것으로 내다보고 있습니다. 

원자력 전지는 3원계 조성의 리튬이온배터리 보다도 에너지 밀도가 10배 높고 1그램 단위로 3300MW까지 저장이 가능하다는 장점이 있습니다. 한번 구동을 시작하면 50년동안 교체할 필요없이 사용이 가능하다고 업체는 주장합니다. 또한 구동환경이 영하 60도에서 120도까지 작동이 가능하고, 가장우려되는 방사성 물질은 붕괴 후 안정한 구리동위원소로 변환되므로 복잡한 재활용 과정이 필요없어 환경친화적입니다. 

하지만 분명 해결해야 할 문제들도 있습니다. 가장 필요한 EV 적용을 위해서는 턱없이 부족한 전력으로 더 많은 연구가 필요해 보입니다. 또한 최초 적용되는 배터리이다 보니 적용할 기준이 마땅치 않다는 점도 문제라고 할 수 있습니다. 원자력 배터리에 대한 규제나 승인에 대한 합의가 필요하기 때문입니다. 또한 사용자에게 어떠한 영향성이 있는지 밝혀내는 것도 해결과제입니다. 

전력량의 증가 및 인체 안전성과 신뢰성확보 등 해결해야 할 문제들이 남아 있지만 분명 획기적인 도전인 것만은 사실인것 같습니다. 

원자력 전지를 사용한 반영구적인 배터리는 EV뿐만 아니라 항공분야에 탁월한 선택이 될 것으로 예상됩니다. 혹시나 어린시절 보았던 메칸더V에도 적용이 가능하지 않을 지 모르겠습니다. 그렇다면 가장 큰 위협은 역시나 오메가 미사일?

자율주행 라이다(Lidar)의 모든것

라이다에 관한 모든 궁금증 

자율주행에 대한 중요성이 부각되고 있는 요즘 자율주행 상에서 사물을 인식하는 센서 방식 중 라이더와 비전 방식 간의 의견이 분분합니다.

어떤 식으로 구동되는지 간단하게 정리를 해 보겠습니다.

카메라와 레이저 그리고 라이다 센서로 받아들일 정보를 3차원으로 구성한 후에 인공지능(A.I)이 이 정보를 바탕으로 장애물을 어떻게 피해 갈지, 어떤 경로로 주행할지 등을 결정하게 됩니다. 물론 카메라와 레이더만으로도 대부분의 정보를 취합할 수 있습니다. 카메라가 사람으로 따졌을 때 눈 역할을 하기 때문에 앞 차가 어디 있는지, 길을 건너기 위해 진입하는 사람은 누가 있는지 그런 정보들을  얻을 수 있는 것이죠.

라이다 없이 자율주행 가능한 이유

레이더는 전파를 쏴서 움직이고 있는 주변 물체들과 거리를 측정하는 때문에 카메라로 보고 또 레이더를 측정하면 주변 지형지물에 대한 정보를 거의 다 얻을 수 있습니다. 그런데 한 가지 단점이 있죠. 일단 카메라에는 너무나 많은 정보들이 들어오게 됩니다. 카메라는 눈으로 보이는 모든 정보가 담겨서 이 중에서 어떤 것이 자동차를 운행하는데 중요한 정보인지 걸러내고 선택하기가 어려워지는 것입니다.

테슬라의 경우는 이 같은 문제를 해결하기 위해 뛰어난 인공지능이 해결할 수 있다고 믿고 있습니다. 그래서 자체적으로 도조컴퓨터 칩까지 개발하고 있습니다. 쉽게 말하자면 경력 있는 운전자가 초보운전자 보다 능숙하게 운전할 수 있는 것은 눈이 더 달려 있어서가 아니라 운전에 대한 판단이 명확하기 때문이라는 것이죠.

라이다가 필요한 이유

그런데 라이다가 중요하다고 주장하는 쪽의 이야기는 조금 다릅니다. 사람이 운전할 때 보다 자율주행차는 더 안전해야 된다는 겁니다. 사람도 안개가 끼거나 눈. 비가 오면 앞이 잘 보이지가 않거나, 밤늦게 어두운 길을 운전할 때도 시야가 매우 좁아집니다. 사람이 운전하는 것처럼 악조건일 때는 카메라도 똑같이 악조건에서 운전을 하게 됩니다. 그러나 그런 경우에는 레이더가 조정해주면 되지 않냐고 반박할 수 있을 텐데요. 그런데 안타깝게도 레이더로는 정지되어 있는 물체를 구분할 수 없습니다. 또한 정확히 어떤 물체가 어떻게 생겼는지를 높은 해상도로 보여주지 못 합니다. 그래서 카메라와 레이저만으로는 사람보다 더 안전하게 운전할 수 없다는 게 라이다 쪽의 주장입니다.

그럼 라이다는 무엇이길래 카메라나 레이더 보다 더 안전하다고 하는 걸까요?

라이다의 원리

라이다는 레이더 보다 더 비싸지만 정확한 장비라고 설명드릴 수 있겠습니다. 게다가 전파를 쓰는 레이더와 달리 라이다는 레이저를 사용합니다. 라이다 센서가 빠르게 돌면서 거울에 쏜 레이저가 360도를 스캔닝 하는 방식입니다. 그 빛이 특정 물체에 부딪힌 다음에 다시 튕겨져 돌아오는 빛을 수신기가 받아서 빛이 목표지점까지 갔다가 오는데 걸린 시간을 계산해서 그 거리를 알아냅니다.

  

하나의 레이저를 1채널이라고 볼 때 다중 채널을 밴드 형태로 쓰기 때문에 전 면적을 커버할 수 있습니다. 예를 들어 128 채널이라고 하면 맨 아래부터 맨 위까지 레이어가 128층으로 나눠서 빛을 쏟는 것이죠.

이런 빛 레이어가 맨 아래 레이어에서 맨 위층까지 보통 수직 각도가 30에서 40도 정도 정도이기 때문에 100 ~300m 정도의 먼 거리까지 커버할 수 있습니다. 따라서 라이다는 비교적 먼 거리의 지형지물을 파악하는데 레이더나 비전보다 용이하다고 할 수 있겠습니다.

라이다의 장점

라이다는 3D로 지형지물을 재구성하기가 보다 용이합니다. 카메라로 촬영한 영상을 3D 등으로 만들기 위한 기술도 개발되고 있습니다. 하지만 카메라는 기본적으로 사진을 이어 붙인 것 같기 때문에 식별이 어렵고, 레이더는 식별하는 해상도가 떨어지는 단점이 있습니다. 반면에 라이다는 위치 정보를 곧바로 3D로 전환하기 때문에 인공지능이 상황 판단을 하기 쉽다는 장점이 있습니다.

 

두 번째로는 어두운 상황에서 특히 강점을 보입니다. 주변이 어두우면 사람도 물체식별이 어렵듯이 카메라도 쉽게 읽어낼 수 없습니다. 반면 라이다는 빛을 쏴서 인식하기 때문에 어두움이나 날씨의 간섭을 받지 않습니다.

 

셋째는 넓은 측정거리와 안정성. 99%의 정확도를 가진다고 하면 다른 분야에서는 다 용인이 될 것입니다. 하지만 자율주행 분야에서는 100명 중 한 명만 놓쳐도 큰일이 나게 됩니다. 따라서 레이더와 비전 라이다 모두 사용하여 더블, 트리플 체크를 해야만 더욱더 안전한 자율주행이 가능하다는 이야기입니다.

 

라이다의 제조사 별 특징

라이다의 제조사로 유명한 곳이 '벨로다인'과 '루미나'입니다. 원래 라이다는 항공우주분야 같은 데서 사용을 하고 있었는데 그것을 자율주행차로 처음으로 적용한 회사가 바로 벨로 다인입니다. 구글이나 우버 같은 자율주행차 선도업체들이 대부분 벨로 다인 라이다를 달고 자율주행을 테스트했고 지금까지 4만 개 이상의 라이다를 판매하고 있다고 합니다. 제품군도 상당히 다양하고 매출은 루미나의 10배에 달합니다. 또한 벨로다인은 대량생산시설을 갖추고 있습니다. 그리고 라이다의 선두주자로 관련 특허를 매우 많이 보유하고 있습니다. 하지만 성능은 우수하나 가격이 최근에 나온 vls-128 모델의 경우 약 12,000 달러(1,300만 원) 정도이기 때문에 사용이 쉽지 않은 상태입니다.

 

반면 루미나는 라이다 업계에서 벨로다인의 반대편에 있는 회사입니다. 루미나는 벨로다인 매출액 10분의 1 수준이며 또한 아직 대량 생산 준비가 되어있지 않은 회사이지요. 그러나 루미나는 라이다의 코스트 다운을 통해 저가 라이다를 도입할 수 있는 길을 터준 업체입니다. 360도를 커버하는 벨로다인 라이다와 달리 루미나는 한쪽 면만을 측정하는 방식을 취하고 있습니다. 좌. 우 120도 각도에 상하 30도 정도를 커버할 수 있습니다. 벨로다인과는 다른 방식의 아키텍처를 기반으로 개발하기 때문에 특허침해의 위험이 없고, 비용 절감이 용이하여 약 100만 원 이하로 공급을 목표로 하고 있습니다. 또한 벨로다인 라이다처럼 360을 돌 필요가 없기 때문에 차체의 고정식으로 부착이 가능하여 디자인적인 자유도 면에서 유리합니다.

 

자율주행을 위해서 꼭 필요한 센서 기술, 테슬라의 비전+레이더와 A.I 방식이 맞을지 아니면 라이다를 포함한 방법이 맞을지는 아직 미지 수입니다. 제약을 넘어설 때 기술의 발전이 있기 마련이지만 안전을 놓고 하는 도박이라면 지양하는 게 맞는 것 같습니다.